打造垂直貫穿OT、IT層的AIoT智能工廠
2021-03-10 11:55 聯合新聞網 / CTimes零組件
【作者: 台達機電事業群】
提到AIoT,多數人最先想到的就是AI運算與物聯網(IoT)。台達以多年豐富的「智」造經驗和深厚的軟、硬體實力,從不同的角度切入AIoT的應用,深度剖析如何從設備的控制、感測導入AI和IIoT技術,真正打造貫穿設備層(OT)和資訊層(IT)的AIoT整合方案,並透過自身成功經驗,協助客戶落實AIoT的建置升級。
在各行業數位轉型的時代,設備、製程、產線正在不斷的進步,各種過去可度量的、不可度量的資料和記錄,都在快速地轉化成數位資訊,進而產生大量的數據。為了收集這些數據資料,物聯網的需求也日益提高。
此外,除了收集數據,後續還需進行逐一分析、歸納、解析,產生有效的系統化資訊提供給執行單位做為決策判斷。然而現代設備日益精密,資訊量的成長速度遠超出人類可以學習判斷的能力,因此造就人工智慧(AI)的發展應用。當AI與物聯網(IoT)結合,即形成謂的AIoT(AI + IoT)。
隨著近年智能製造潮流引領工廠、產線、設備升級,AIoT已從概念開始落地應用。台達已針對設備聯網推出許多軟硬體產品,也將相關技術和設備導入自家產線,打造數位化、可視化的機台與產線。在AI方面,台達也已成功將AI技術應用在外觀檢測、馬達異音辨別和檢測,大幅將漏檢率降至趨近於零。透過聯網,可將AI檢測know-how快速複製到不同產線、廠區,後續亦持續推廣至其他的應用需求。
但要真正落實AIoT,必須從工廠中最小的單位 – 設備的控制、感測元件開始導入。而其中AI、IIoT(Industrial IoT;工業物聯網)分別扮演不同的角色、發揮各自功能,並串連、整合成一體化的方案。
串連數位及物理世界 打造虛實整合的工業物聯網
IoT可說是AIoT的基礎。在智慧工廠的應用領域中,整體系統的可靠度及響應速度要求較高,所應用的物聯網平台需加上工業應用規範,因而被稱為工業物聯網、即所謂的IIoT。
不論是1989年的CIM(Computer Integrated Manufacturing)參考模式,還是2011年工業4.0 (Reference Architecture Model for Industrial 4.0;RAMI 4.0),要完成工廠數位轉型,最基礎的仍是車間的數位化。經由各種IT技術將生產及檢量測設備所輸出的資訊收集與分析,產生有效的決策資訊,提高工廠的管理能力,減少不必要的人力、物料成本浪費,將投資效益最大化。
製造型企業的數位轉型,需要將資訊流貫穿車間的垂直及水平二個面向:在垂直面向,包含最基礎的工控元件、製程設備、數據收集、向上串接製造執行系統(MES);而水平面向則涵蓋整個製造流程,由ERP訂單轉工單至最終的成品出貨。要整合這垂直及水平的資訊,IIoT是最重要的關鍵。
在工廠製造產品的過程中,設備層(Operation Technology;OT)會大量產生各式的資訊,最主要的包括:製程的動態資料(Process Data),例如生產過程履歷、機台工程參數(Engineering Data),以及資產的靜態資料(Asset Data),例如機台設定參數、在製品的檢量測結果等。
至於串連IT與OT層,需要由工控元件的連線能力(Connectivity)開始探討,包含感測元件、驅動元件、運動控制、工業用通訊模組等。將這些具有連線能力的工控元件,透過自動化整合的流程實現標準化、規範化,並連結至工業物聯網平台,才能為實現智慧工廠的打下基礎,進一步走向工業4.0虛實整合。
IIoT與AI加值 打造智慧工廠
眾所周知,在AI應用領域需要大量的資料收集、運算分析。各大IT公司,如Microsoft、Amazon、Google等都投入大量的資源,在自家的雲端平台上打造AI解決方案,希望可以在IoT平台提供更多的加值服務,建構自己的AIoT生態圈。
台達亦導入AI和IoT在許多工廠製程,真正實現先進智能製造。舉例來說,台達將AI運算建構在IIoT平台上,成功應用在被動元件的AOI六面檢測,加上即時的在線AI影像識別技術,實現AOI機台自我學習,精準判斷、快速響應,識別速度達毫秒等級、正確率在99.5%以上,並為客戶實現零漏檢要求。
此外,在面板業的應用領域,利用AI技術能夠精準分類各製程段超過50種之上的缺陷(Defect),取代約60%人工複檢,解決人力不足、檢驗品質不穩定的問題。台達不斷擴大AI相關技術的應用,如前述在風扇 / 馬達等異音驗測等頗具成效。
垂直貫穿的AIoT
當業界將目光聚焦在AI、數據、聯網等上層管理時,台達透過自身實戰經驗,從不同的角度來解析AIoT。根據台達的觀點,要實現AIoT,除了人工智慧、物聯網平台等關鍵技術之外,更重要的是感測元件的連線能力(Connectivity),可以讓現場設備實現第一層的智能化和優化。
在設備、裝置(Device)上加上各種感測元件,收集大量的資料,將資料傳到雲端(Cloud)或地端(Edge)的物聯網系統,而後利用系統中的AI進行運算、分析,再將結果回饋至設備本身的運動控制元件,達到機台自我學習、自我調試,運作時可以更快、更好的適應各式使用場景。
附圖:圖一 : 隨著近年智能製造潮流引領工廠、產線、設備升級,AIoT已從概念開始落地應用。(source:台達)
圖二 : 台達IIoT與AI整合應用方案架構(source:台達)
圖三 : 台達將AI技術應用在風扇檢測,為客戶實現零漏檢要求。(source:台達)
資料來源:https://udn.com/news/story/6903/5307184?from=udn-relatednews_ch1015
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【數位優化VS.數位聯結】
✍📰近期在經濟日報「名家觀點」登出的「數位優化VS.數位聯結」一文,🔍主要是強調:數位轉型的目的在於打下智慧製造與服務的碁盤,重要的關鍵是在「數位聯結」,而非僅在「數位優化」。任何環節都需優化那是必然的,而聯結才是是否能轉型成功的重要關鍵。💪💪💪
限於篇幅,上述文章在網上為1200字。詳細的全文1800字附於後,請各位指正。😊
值此中秋佳節前夕,藉此預祝佳節快樂,闔府平安。🙏🌝
🏫👨🏫【製造業數位轉型觀點:數位優化v.s.數位聯結完整版】
兩年以前德國的工業4.0風潮甚囂塵上,導引許多國家包括台灣都在談論延伸的智慧製造與智慧服務,然而,近年業界探討數位轉型的議題多過智慧製造與智慧服務。其實,數位轉型是企業經營體質轉變的過程,是進入智慧製造與智慧服務之關鍵門檻。👉👉
😊 數位轉型之進程
事實上,數位時代早就於現今生活中發生,1998年全球由英國首先推動電視數位化,2004年台灣提出無線電視邁入數位化,2012年5月台灣關閉類比電視訊號後,正式進入數位電視元年。這種將訊號轉換為數據的進程,正是數位轉型的第一步,試圖將所有的事件內容數據化,在數據的基礎上,各種精確的計算與控制將得以實現。
電視設備數位化的過程很單純,只要裝上數位機上盒就可算完成,此時的數位化聚焦在「工具設備」然而產業生產機台要數位化相對複雜許多,不同機台不同語言,從硬體偵測控制到軟體運算,所有流程都要經過標準化,所有數據都要能被可視化,讓生產機台能實現即時監控與預警,進而超前佈署產能規劃。這個階段是當下大部分企業正在努力的方向,我稱之為數位轉型的第二階段,也就是聚焦在「聯結」⛓。
智慧化發展則屬於第三階段的數位轉型。此階段必須在第二階段的基礎上運行才能看到效益。引用貝恩管理顧問公司(Bain & Company,2018)發布的調研結果指出,全球採用數位轉型(Digital Transformation)解決方案的企業以倍數成長,然而一旦企業本身基礎不足,仍採用數位轉型工具設備的結果,導入效果皆不佳。在這個階段,透過數據應用讓機械甚至整個產線,具備「對應事件自動回饋與處理」的能力,追求讓機械具備與人類智慧相近的反應能力,進而實現智慧工廠營運能量,也就是工業4.0的完成型態。
😊數位「聯結」比數位「優化」更重要
近期發現有將「數位化、數位優化、數位轉型」列為論述重點,導致「數位優化」一詞越來越常被提及,「優化」意指完善化,數位優化是組織在原有資訊基礎上,持續改善提升各項經營活動系統化與數位化的能力,這也正是目前大部分企業投身數位轉型所積極之處,但筆者認為有一個關鍵比數位優化更為重要,那就是數位聯結,「優化」只是過程,「聯結」才能帶來結果。當下的優化作為多聚焦於數位技術與數據處理效能的提升,但各種數據資料的聯結,是否能幫企業獲利或幫顧客創造價值才是數位轉型的真正目的。
😊兩年前筆者開始提倡產業生態系(ECO System)概念,相較於產業上下游概念,產業生態系的關鍵點在於「Better Linking」,也就是「聯結」之意。數位轉型的「聯結」可以從技術層面和價值創造層面來分別思考。
技術層面相較於數位優化著重在資訊技術的優化,數位聯結更著重從整體經營角度,去聯結資訊技術、生產技術、物流技術、銷售技術、人才技能、創新技術,甚至到管理決策技術等知識面向,是否妥善融入數位營運流程。價值創造面則是探討如何以終為始,將數據內容聯結客戶成功與企業獲利來進行妥善串聯,從產業生態系觀點去打造商業夥伴之間的數據內容聯結,讓身處生態系中的每一個角色,在數位轉型過程中,透過平衡、成長、共創,一起走向智慧製造與智慧服務的營運模式。👊✊
長遠來看,數位聯結所創造的能量,比數位優化更為重要,因為聯結不只是過程優化,更是將管理者經驗與經營者思維,注入到各種「數據內容」建構之中,在以人為本的潮流中,勢必將走到智慧化系統與人類在各種專業進行更深度的聯結,如此才算完成智慧化的數位轉型歷程。
😊為企業創造更佳「聯結」
面對轉型的猶豫與焦慮,我們經歷過深知其不容易之處,然而智慧化發展是不得不面對的未來,此次疫情大大加速全球企業數位轉型的進程,不轉型就淘汰,為了幫助企業順利完成數位轉型,財團法人中國生產力中心將於Me Bench評量平台上提供一個數位轉型評量系統;包括:組織策略管理、數位科技應用、體系價值創造、顧客與文化生態、商業模式創新等五個構面;讓企業可以評估自身是否已經具備轉型之基礎條件。👍👍
🙂另外,在轉型的實踐面,更以精實管理(LEAN Management)理念為基礎,配合顧問多年執行之經驗,發展出精實智造LSM (Lean Smart Manufacturing)架構,先從簡化、合理化、標準化、精實化來檢視轉型流程、定義關鍵數據,先完成數據的價值流程,再整合製造執行系(MES)、機器人偵測器、雲端、大數據(Big Data)、人工智慧(AI)等智慧技術,來實踐具備價值創造能耐的數位轉型。
面對企業之數位轉型需求,生產力中心也努力為此來創建「聯結」;未來我們將建構一個開放式的數位轉型平台,攜手產業、學界、法人與研究單位,讓更多不同領域的專業知識匯入,也聚集更多的轉型先進技術,用以滿足各種不同企業之數位轉型需求,陪伴企業面對新數位時代,共創卓越競爭力。👍👍
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