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【全方位透視設計細節的 CAD，可即時調整、修正】

「智慧工廠」一項核心精神是：跨部門、跨廠區、甚至是跨企業的溝通連結，回溯至工業設計與產品開發領域亦然。在傳統的設計流程中，數位化 (digital) 和實體化 (physical) 常獨立作業、各行其是；前者藉由電腦輔助設計 (CAD)、產品生命週期管理 (PLM) 等軟體實現，後者則是實體產品的開模製作。然而，這種模式在發揮創意或著重高品質時容易因銜接斷點遇到瓶頸，導致將二者「合而為一」的呼聲越來越高。

以模型為基礎的企業流程設計 (Model Based Enterprise, MBE)、提升生產效率、串聯擴增實境 (AR) 技術、連接物聯網 (IoT)，以及可用於 3D 列印的增量製造設計，讓設計工具使用起來更加得心應手。過去，往往須等到開模後才能發現異狀，徒增成本浪費；雖然舊版產品有提供分析模組做模擬，但由於實施的客觀條件不同，會影響最終結果的精確度；例如，汽車在公路、山路、雪地行駛的狀態各異。結合 IoT 可取得即時操作結果回饋，對數位設計的可行性大有助益。

如此，研發工程師更容易辨別設計是否過度或不足。另早期多作為初期打樣之用的 3D 列印，由於現今已有不少廠商直接將 3D 列印出的設計成品嵌入、上機使用，對施力負載、彎曲、振動等品質要求更趨嚴謹；經由將設計、組成、模擬到輸出檔案等環節整合在一個環境中，不須任何轉檔動作，就能利用蜂巢式設計達到減重目的，實現構面和強度等最佳化，例如，堅固耐用的碳纖維輕量單車。結合 AR 展示，可透過數位模型的不同視角看到產品外觀及規格資訊。

再者，資訊設備可在周圍裝設感測器，即時連網回饋測試數據，讓 IT 人員掌握產品的負載、溫度、硬碟空間等健康狀態。融合 AR 和 IoT 的 CAD 工具最大價值在於：客製化呈現工作過程及操作介面，可取代平面型錄的銷售推廣，且方便不同專業背景人員做設計檢討，兼顧美感與實用性，包括實體產品須裝設幾個感測器最具效益？裝在哪裡最有意義？資訊採集的時間週期？

延伸閱讀：
《左擁 AR 右抱 IoT，PTC Creo 4.0 為「數位化」與「實體化」搭橋》
http://compotechasia.com/a/celue___/2017/0220/34696.html

#參數科技PTC #Creo 4.0 #Digital Twin #Luxion #KeyShot #STEP AP242 #Stratasys #3D Systems

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幹機加工最怕的除了人身安全問題，再就是機械故障了，其中最讓人心顫的自然是撞機、崩刀。。。有經驗的大佬都懂這種感覺。那麽怎麽避免這兩個致命點呢？
刀具崩刃的原因及對策
1）刀片牌號、規格選擇不當，如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
對策：增大刀片厚度或將刀片立裝，選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
2）刀具幾何參數選擇不當（如前後角過大等）。
對策：可從以下幾方面著手重新設計刀具。 適當減小前、後角。 采用較大的負刃傾角。 減小主偏角。 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。 修磨過渡切削刃，增強刀尖。
3）刀片的焊接工藝不正確，造成焊接應力過大或焊接裂縫。
對策：避免采用三面封閉的刀片槽結構。正確選用焊料。避免采用氧炔焰加熱焊接，並且在焊接後應保溫，以消除內應力。盡可能改用機械夾固的結構
4）刃磨方法不當，造成磨削應力及磨削裂紋；對PCBN銑刀刃磨後刀齒的振擺過大，使個別刀齒負荷過重，也會造成打刀。
對策：采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。選用較軟的砂輪，並經常修整保持砂輪鋒利。註意刃磨質量，嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。
5）切削用量選擇不合理，如用量過大，便機床悶車；斷續切削時，切削速度過高，進給量過大，毛坯余量不均勻時，切削深度過小；切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時，進給量過小等。
對策：重新選擇切削用量。
6）機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。
7）刀具磨損過度。
對策：及時換刀或更換切削刃。
8）切削液流量不足或加註方法不正確，造成刀片驟熱而裂損。
對策： 加大切削液的流量。 合理布置切削液噴嘴的位置。 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。 采用*切削減小對刀片的沖擊。
9）刀具安裝不正確，如：切斷車刀安裝過高或過低；端面銑刀采用了不對稱順銑等。
對策：重新安裝刀具。
10）工藝系統剛性太差，造成切削振動過大。
對策： 增加工件的輔助支承，提高工件裝夾剛性。 減小刀具的懸伸長度。 適當減小刀具的後角。 采用其它的消振措施。
11）操作不慎，如：刀具由工件中間切入時，動作過猛；尚未退刀，即行停車。
對策：註意操作方法。
撞機的原因歸納起來大概有9點
1）程序編寫錯誤。
工藝安排錯誤，工序承接關系考慮不周詳，參數設定錯誤。
A. 坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；
B. 安全高度過低，導致刀具不能完全擡出工件；
C. 二次開粗余量比前壹把刀少；
D. 程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查。
2）程序單備註錯誤。
A.單邊碰數寫成四邊分中；
B.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標註錯誤；
C.刀具伸出長度備註不詳或錯誤時導致撞刀；
D.程序單應盡量詳細；
E.程序單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。
3）刀具測量錯誤。
A.對刀數據輸入未考慮對刀桿；
B.刀具裝刀過短；
C.刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器；
D.裝刀長度要比實際深度長出2~5mm。
4）程序傳輸錯誤。
A.程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；
B.現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；
例如程序編寫的時間和日期，並用熊族模擬。
5）選刀錯誤。
6）毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符。
7）工件材料本身有缺陷或硬度過高。
8）裝夾因素，墊塊幹涉而程序中未考慮。
9）機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等。
CNC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生